第一天

  上午

第一部分：精益导入（余老师）

一、没有不明不白的持续增效

Ü工业4.0的实施路径

Ü智能制造根本目的是降本增效

Ü离开精益制造，别谈什么工业4.0智能制造

Ü从单一的精益到“精益+”的转变

Ü一倍、二倍到三倍持续增效的总体思路

Ü工厂全面增效的“道”“法”“术”“器”“势”

二：没有舒舒服服的IE改善

Ü别以为是IE毕业就能做改善，工业工程师，你离优秀的改善专家还有多远？

Ü简单的事情做到极致，你就是专家

Ü绕不开的话题--精益与IE是什么关系

Ü没有科学的效率评价与管理哪来的科学增效？

Ü人员操作效率：教你一招提高效率50%

Ü视而不见的人机配合效率损失，中国人是不是太多了？

Ü仅仅盯着设备故障，你能提高多少设备效率？

Ü为什么你的流水线效率那么低？

Ü为何创建了单件流，效率却上不去？

Ü产线员工离职率那么高，你该怎么办？

Ü用好ECRS，打遍天下都不怕

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下午

三、没有糊里糊涂的精益流动

Ü快速、精准、高效的流动，是精益持续追求的核心主线

Ü广度的流动和深度的流动，你做到了哪一步？

Ü别以为搞了个单元流布局就万事大吉了

Ü站在宏观层面，永远不要被点上的效率蒙蔽了你的双眼

Ü物理布局上的折腾只是起点，但不是终点

Ü用好这十大原则，保证你的产线与工厂设计优于其它对手

ÜOne Piece Flow并不是你想象的那么简单

Ü从单件流到单人流，让你的效率翻2倍

Ü没有物料的稳定和精准流动，随时让你效率的效果清零

Ü不能进入PMC计划与物控的改善，不可能有真正的精益和高效生产。

Ü别以为搞定了齐套就搞定了一切，除了齐套，你要关注另一个更为隐性的浪费。

Ü悲哀的增效计划，为何放着作业连续流的金矿不捡？

Ü增效其实很简单，教你一招效率翻倍的武功秘笈

Ü流水线生产的流动效率损失，为何管理者们总是视而不见？

Ü忽略最为关键的一个人，你是最傻的现场管理者

Ü如果信息不流动，生产真的要乱套

Ü缺少管理上的连续流将事倍功半

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晚上

四、没有轻轻松松的效率突破

Ü没有无缘无故的自动化，也没有一劳永逸的自动化

Ü生产管理者：落后的工艺，繁杂的产品，如何能高效地生产？

Ü不要在混乱的流程上做流线化，也不要在落后的工艺上搞自动化，更不要在落后的产品上搞模块化。

Ü仅仅靠IE的改善终将碰到的瓶颈

Ü没有PE的突破就不会有效率的突破性提高

Ü不能推动PE改善的工程师绝对不是一个优秀的IE工程师

Ü你可能做过PQ-PR，但不一定真正做过RS流程标准化

Ü一个真实的练习，教会你从PR到RS流程标准化的黄金八步法

【实践案例】：某汽车零件的工艺流程标准化（案例+练习）

Ü在流程标准化中如何应用ECRS方法

Ü模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径

ÜDFM/DFA可制造性设计与可装配性设计的突破

【经典案例】：某产品的全价值流先进制造IE+PE的全面创新与突破

（结合新工艺、新流程、新技术、新设备、新装备的全价值流创新）

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第二天

上午

第二部分： 标杆企业现场参观考察

1、大明传动的精益历程（虞小鸣董事长）分享

2、参观精益样版工厂－大明传动制造现场

看点：无人仓库管理模式

 3小时到5分钟的快速换型现场

无处不在的U型线现场。

5S的三轮转变历程

简洁实用的信息化系统（ERP、MES的混合系统）

基于拉动的生产计划排程

全员参与的持续改善体制

设备改造与低成本自动化现场实例

3、大明信息化负责人分享交流：从“精益现场”到“数字化车间”

             ——“DM-MES”的历经，中小企业低成本MES实现路径

大明传动现场

下午

第三部分：大明传动的精益之道（虞小鸣）

要点：大明精益推行过程中走过的坎，跳过的坑、炒过的人、变过的事。

大明的精益人才培养之道。

大明传动的精益特色

大明传动如何从计件变为计时。

精益推行与员工素质的关系。

中小民营企业如何100%成功的推行精益

企业家什么时候可以无忧无虑的去打高尔夫？

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第七部分：深度交流及总结、结业证书频发